DMP液相生產技術國際領先

  能耗降低 反應溫和 收率提高

  中化新網訊 國慶前夕,由陜西延長石油集團與中科院大連化物所合作研發的鄰二甲苯液相氧化—酯化新技術,在北京通過了中國石油和化學工業聯合會組織的科技成果鑒定。

  鑒定專家一致認為,該技術達到國際領先水平,為鄰苯二甲酸二甲酯(DMP)高效、安全、低碳、清潔生產提供了新的技術路線。

  針對鄰二甲苯傳統氧化過程存在的能耗高、過度氧化產生CO2以及安全性差等問題。為解決上述問題,延長石油與大化所合作攻關,歷經多年實驗室研究和工業試驗,開展鄰二甲苯液相氧化新催化體系、新工藝和連續化裝置研究,開發出氧化—酯化一體化催化劑及氧化后直接酯化工藝,以及新型塔式氧化反應器和酯化精餾裝置,實現了無溶劑鄰二甲苯的高效氧化。

  以中國科學院院士周其林為主任的鑒定專家委員會,聽取了延長石油煉化公司總工程師張浩文、中科院大連化物所研究員高進等相關情況匯報后,經過深入審查、質詢、討論,認為該技術工藝先進,創新性強,綜合技術水平達到國際領先水平,建議加快推進技術的工業化應用。

  據悉,2017年12月,延長石油集團在其所屬的延安石油化工廠建成了全國首套采用鄰二甲苯液相氧化—酯化新技術生產DMP的2000噸/年工業試驗裝置,并實現連續穩定運行。2019年7月,有關專家對該工業試驗裝置進行了72小時現場考核。結果顯示,該裝置的鄰二甲苯轉化率達98%,DMP收率92.5%、純度99%,各項技術指標達到預期目標。

  DMP廣泛應用于塑料增塑劑,目前主要采用鄰二甲苯氣相氧化制備苯酐后再和甲醇酯化的技術路線。但該路線存在能耗高、過度氧化產生CO2以及安全性差等瓶頸。

  與傳統氣相氧化工藝相比,液相氧化—酯化技術氧化反應溫度降低,反應條件溫和,DMP收率提高了12~17個百分點,可大幅減少鄰二甲苯物耗及CO2排放,對于增強我國鄰苯二甲酸酐生產能力、節約能耗以及CO2減排等,具有良好的應用前景和社會效益。

關鍵字:鄰二甲苯液相氧化—酯化新技術
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